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1、试模的目的？

大多数成型缺陷是在产品塑化成型过程中发生的，但有时与模具设计不合理有关，包括型腔数量；冷/热流道系统的设计；注射浇口的类型、位置和尺寸，以及产品几何形状本身的结构。

另外，在实际测试过程中，为了弥补模具设计的不足，测试人员可能会设置错误的参数，但客户实际量产时所需的数据范围非常有限，一旦参数设置与任何微小的偏差，都可能导致批量生产的质量远远超出允许的容忍范围，从而导致实际生产良率下降，成本上升。

试模的目的是寻找最佳的工艺参数和模具设计。这样，即使材料、机器参数或环境因素发生变化，模具仍能保持稳定，不间断地进行批量生产。

2. 试模 我们正在遵循的步骤。

为了确保试模结果正确，我们的团队将遵循以下步骤。

步骤1.设置注射机“喷嘴筒”温度。

需要注意的是，初始料筒温度设置必须根据材料供应商的建议。然后根据具体的生产条件进行适当的微调。

另外，应使用检测器测量机筒内熔体材料的实际温度，以确保符合屏幕显示。 （我们有过两个案例，两个温差高达30℃）。

步骤2.设定模具温度。

同样，模具的初始温度设定也必须根据材料供应商提供的推荐值。因此，在正式试验前，必须测量并记录型腔表面的温度。应在不同位置进行测量，看看温度是否平衡，并记录相应的结果，以供后续模具优化参考。

步骤3、设置参数。

如塑化、注射压力、注射速度、冷却时间、螺杆转速等根据经验进行适当优化。

步骤4.在填充测试期间找到“注射保持”转变点。

过渡点是从注射阶段到保压阶段的切换点，可以是注射螺杆位置、填充时间和填充压力。这是注塑过程中最重要和基本的参数之一。在实际灌装试验中，需要遵循以下几点：

• 试验时的保压压力和保压时间通常设置为零；
• 一般产品填充至90%~98%，视壁厚和模具结构设计的具体情况而定；
• 由于注射速度影响加压点的位置，因此每次改变注射速度时都需要重新确认加压点。

在填充阶段，我们可以看到材料在模具中的填充情况，从而判断哪些位置容易出现气穴。

步骤 5. 确定实际注射压力的极限。

屏幕上的注射压力设置是实际注射压力的极限，因此应始终设置为大于实际压力。如果太低，当接近或超过实际注射压力时，实际注射速度会因功率限制而自动降低，从而影响注射时间和成型周期。

步骤 6. 找到最佳注射速度。

这里所说的注射速度是指填充时间尽可能短、填充压力尽可能小的情况下的速度。在此过程中，需要注意以下几点：

• 大多数产品的表面缺陷，特别是靠近浇口的缺陷，都是由注射速度引起的。
• 多级注射只有在单级注射不能满足需要时才采用，特别是在试模时。
• 如果模具状态良好，压力设定值正确，注射速度足够，制品飞边缺陷与注射速度没有直接关系。

步骤7.优化保持时间。

保压时间也称为注射浇口固化时间。一般来说，时间可以通过称重来确定。从而导致保压时间不同，最佳保压时间是模具重量最大时的时间。

步骤8.优化其他参数。

如保压压力、锁模力等。

非常感谢您花时间阅读这里。了解更多关于模具试模的信息