直接浇口，又称直接浇口、大浇口，通常位于塑料零件中，在多腔注塑模具中也称为进料浇口。坯体直接注入型腔，压力损失小，保压性和收缩率高，结构简单，制造方便，但冷却时间长，浇口难以去除，浇口痕迹明显，浇口附近容易产生缩痕、缩孔和残留物，应力较高。
（1）直门的优点
熔体直接从喷嘴经浇口进入型腔，工艺流程非常短，进料速度快，成型效果好；注塑模具结构简单，易于制造，成本低。
（2）直门的缺点
浇口横截面积大，难以去除，且去除后痕迹明显，影响产品外观；浇口部分熔体较多，热量集中，冷却后内应力较大，容易产生气孔和缩孔；对于扁平薄壁塑料件的成型，浇口容易发生翘曲变形，尤其是结晶型塑料。
2. 边缘栅极
侧浇口，又称边浇口，是应用最广泛的浇口类型之一，因此也称为普通浇口。其横截面形状通常加工成矩形，因此也称为矩形浇口。它一般在分型面上开口，从型腔外部供料。由于侧浇口的尺寸通常较小，其横截面形状与压力和热损失之间的关系可以忽略不计。
（1）侧门的优点
截面形状简单，加工方便，浇口尺寸可精细加工，表面粗糙度小；浇口位置可根据塑料件的形状特征和填充需求灵活选择，例如框架形或环形塑料件。浇口可设置在外侧或内侧；由于截面尺寸小，易于移除浇口，痕迹小，产品无熔接线，质量好；东莞市马奇科注塑模具厂针对不平衡的浇注系统，合理地更换了浇注系统。浇口尺寸可以改变填充条件和填充状态；侧浇口一般适用于多腔注塑模具，生产效率高，有时也用于单腔注塑模具。
（2）侧门的缺点
对于壳形塑料零件，这种浇口的使用不易耗尽，容易产生熔接线、缩孔等缺陷；侧浇口只能在塑料零件分型面上有进料痕迹时使用，否则只能选择其他浇口；注射过程中压力损失较大，保压和进料效果不如直浇口。
（3）侧浇口的应用：侧浇口的应用范围很广，尤其适用于双板多腔注塑模具，多用于中小尺寸塑料零件的浇铸和成型。
3. 重叠门
也称为搭接闸门，可以布置成冲击闸门，可以有效地防止射流，但闸门处容易产生缩痕，难以去除闸门，闸门痕迹明显。
4. 风扇挡板
扇形浇口是一种像折扇一样逐渐展开的浇口，它是侧浇口的衍生设计。浇口沿进料方向逐渐加宽，厚度逐渐变薄，熔体通过约1mm的浇口台阶进入型腔。浇口深度取决于产品的厚度。
（1）风扇闸门的优点
熔体以逐渐展开的扇形进入型腔。因此，熔体在横向方向上分布更加均匀，从而降低产品的内应力，减少变形；晶粒和取向的影响大大降低；引入空气的可能性也降低，型腔通风良好，避免气体混入熔体中。
（2）风扇闸门的缺点
由于浇口很宽，成型后去除浇口的工作量很大，既麻烦又增加了成本；产品侧面有长长的剪切痕迹，影响产品外观。
（3）风扇闸门的应用
由于进料口宽大、进料顺畅，扇形浇口常用于成型长而扁平的薄型产品，如盖板、尺子、托盘、板材等。对于流动性较差的塑料，如PC、PSF等，也可以采用扇形浇口。
5. 光盘门
圆盘浇口适用于内孔较大的圆形塑料零件或内孔较大的矩形塑料零件，浇口位于内孔的整个圆周上。熔体塑料从内孔外缘大致同步地注入型腔，型芯受力均匀，可避免熔接线，排气顺畅，但塑料零件内边缘会留下明显的浇口痕迹。
6. 圆形大门
环形浇口，也称环形闸板，与圆盘浇口有些相似，区别在于环形浇口的浇口设置在型腔外侧，即围绕型腔设置，其位置与圆盘浇口完全相同。从浇口形状上看，环形浇口也可以看作是矩形浇口的一种变体。在设计上，它仍然可以被视为矩形浇口，尺寸的选择可以参考圆盘浇口。
（1）环形闸门的优点
熔体沿浇口圆周均匀进入型腔，气体排出顺畅，排气效果好；熔体在整个圆周上都能达到大致相同的流量，没有波纹和熔接线；由于熔体在型腔内流动顺畅，因此产品的内应力小，变形小。
（2）环形闸门的缺点
环形浇口的横截面面积较大，难以去除，且会在侧面留下明显的痕迹；由于浇口残留物较多，且位于产品外表面，为了使其美观，通常采用旋转和冲压的方式去除。
（3）环形浇口的应用：环形浇口主要用于小型多腔注塑模具，适用于成型周期长、壁厚薄的圆柱形塑料零件。
7. 板材闸门
片状浇口，又称平缝浇口、薄膜浇口，也是侧浇口的一种变体。其分配流道平行于型腔侧壁，称为平行流道，其长度可大于或等于塑料件的宽度。熔体首先在平行流道中均匀分配，然后以较低的流速均匀进入型腔。片状浇口的厚度非常小，一般为0.25~0.65mm，其宽度为浇口处型腔宽度的0.25~1倍，浇口缝隙长度为0.6~0.8mm。
（1）片材浇注系统的优点
熔体进入型腔的速率均匀稳定，降低了塑料件的内应力，使塑料件外观良好。熔体从单一方向进入型腔，气体可以顺利排出。由于浇口横截面积较大，熔体的流动状态发生改变，塑料件的变形被限制在较小的范围内。
（2）片材浇注系统的缺点
由于片状浇口的横截面积较大，成型后难以去除浇口，注塑工艺技术和生产管理工作量也较大，因此成本较高。去除浇口时，塑料件一侧会留下较长的剪切痕迹，影响塑料件的外观。
（3）平槽浇口的应用：平槽浇口主要适用于大面积成型的薄板塑料件。对于PE等易变形塑料，这种浇口可以有效控制变形。
8. 精确定位门
点状浇口，又称橄榄形浇口或菱形浇口，是一种截面尺寸极小的圆形浇口，也是一种应用非常广泛的浇口形式。点状浇口的尺寸至关重要。如果点状浇口开口过大，开模时浇口内的塑料难以断裂。此外，产品在浇口处会受到塑料的拉力，这种应力会影响塑料件的形状。另外，如果点状浇口的锥度过小，开模时难以确定浇口内塑料的断裂位置，从而导致产品外观不佳。
（1）点状门的优点
浇口的位置可根据工艺要求确定，对产品外观质量影响不大。当熔体流经横截面积较小的浇口时，流速、摩擦力、熔体温度和流动性均会增加，从而获得形状清晰、表面光亮的塑料零件。
由于浇口横截面积较小，开模时浇口可自动断开，有利于自动化操作。由于浇口断开时受力较小，产品在浇口处的残余应力也较小。浇口处的熔体快速凝固，可以降低模具内的残余应力，有利于产品脱模。
（2）点式门的缺点
压力损失较大，不利于塑料零件的成型，需要更高的注射压力。注塑模具结构相对复杂，一般需要三板模具才能成功脱模，但无流道注塑模具仍可使用两板模具。由于浇口处流速高，分子取向度高，导致局部应力增大，易产生裂纹。东莞市马奇科注塑模具厂建议，对于大型塑料零件或易变形的塑料零件，采用单点浇口容易导致翘曲变形。此时，可同时开启多个浇口进行供料。
（3）针式浇口的应用：针式浇口适用于低粘度塑料和粘度对剪切速率敏感的塑料，适用于多腔进料注塑模具。
9. 潜在门
潜浇口，又称隧道浇口，是由点浇口发展而来。它不仅克服了复杂点浇口注塑模具的缺点，而且保留了点浇口的优点。潜浇口可以设置在动模侧面或定模侧面，可以设置在塑料件的内表面或隐藏面，也可以设置在塑料件的加强筋和立柱上，还可以设置在分型面上。利用注塑模具的顶杆来设置浇口也是一种简便的方法。潜浇口通常呈锥形，并与型腔有一定的角度。
（1）潜在门的优势
浇口通常隐藏在塑料件的内表面或侧面，不影响产品外观。产品成型后，塑料件在顶出时会自动断开，因此易于实现生产自动化。由于隐蔽浇口可以设置在产品表面不可见的加强筋和立柱上，因此成型过程中喷涂产生的喷痕和气痕不会留在产品表面。
（2）潜在门的缺点
由于潜流浇口位于分型面下方并以倾斜方向进入型腔，因此加工难度较大。浇口呈圆锥形，在顶出时容易断裂，所以直径应较小，但对于薄壁产品而言，由于压力损失过大且容易发生冷凝，因此并不适用。
（3）潜在门的应用
潜流浇口特别适用于单侧进料的塑料零件，一般适用于双板模具。由于塑料零件在顶出过程中受到较大冲击，对于强度过高的塑料（例如PA）难以切断，而对于脆性塑料（例如PS），则容易断裂并堵塞浇口。
10. 耳形门
凸耳式浇口，又称冲压式浇口或调节式浇口，在型腔侧面设有耳槽，熔体通过浇口冲击耳槽侧面。熔体高速进入型腔后，可以防止小浇口注入型腔时出现飞溅现象。它是一种典型的冲击式浇口。凸耳式浇口可以看作是侧浇口的改进型。浇口一般位于塑料件的厚壁处。浇口通常为方形或矩形，耳槽为矩形或半圆形，流道为圆形。
（1）凸耳式闸门的优点
熔体通过狭窄的浇口进入凸耳，这提高了熔体的温度并改善了其流动性。由于浇口与凸耳垂直，当熔体撞击凸耳的另一侧壁时，其流动方向发生改变，流速降低，从而使熔体能够平稳均匀地进入型腔。浇口远离型腔，因此浇口处的残余应力不会影响塑料零件的质量。熔体进入型腔时流动平稳，不会产生涡流，因此塑料内部的应力非常小。
（2）凸耳式闸门的缺点：由于闸门横截面积较大，拆卸困难且会留下较大的痕迹，影响外观；滑轨较长且结构更复杂。
发布时间：2022年4月15日