直接浇口，又称直接浇口、大浇口，一般位于塑件中，在多腔注塑模具中也称为进料口。本体直接注入型腔，压力损失小，保压收缩性强，结构简单，制造方便，但冷却时间长，拆除浇口困难，浇口痕明显，浇口附近易产生缩痕、缩孔、残留物。压力很大。
(一)直门的优点
熔体从喷嘴经浇口直接进入型腔，流程很短，加料速度快，成型效果好；该注塑模具结构简单，易于制造，成本低廉。
(二)直门的缺点
浇口截面积较大，浇口拆除困难，浇口拆除后痕迹明显，影响产品外观；浇口部分熔体较多，热量集中，冷却后内应力大，易产生气孔、缩孔。 ;对于平板、薄壁塑件的成型，浇道容易产生翘曲变形，特别是结晶性塑料。
2. 边缘浇口
缘式闸门又称侧闸门，是应用最广泛的闸门类型之一，故又称普通闸门。其截面形状一般加工成矩形，故又称矩形闸门。一般在分型面上开口，从型腔外部进料。由于侧浇口尺寸一般较小，其截面形状与压力、热损失的关系可以忽略不计。
(一)侧浇口的优点
断面形状简单，加工方便，浇口尺寸可精细加工，表面粗糙度小；浇口位置可根据塑件的形状特点和填充需要灵活选择，如框形或环形塑件。口可设置在外侧或内侧；由于截面尺寸小，拆浇口容易，痕迹小，产品无熔合线，质量好；东莞市町家注塑模具厂针对浇注系统不平衡，合理更换浇注系统。嘴的大小可以改变灌装条件和灌装状态；侧浇口一般适用于多腔注塑模具，生产效率高，有时也用于单腔注塑模具。
(2)侧浇口的缺点
对于壳形塑件，使用这种浇口不易排气，且易产生熔接线、缩孔等缺陷；只有当塑件分型面上有补缩痕迹时才可以使用侧浇口，否则只能选用另一浇口；注射时压力损失大，保压补料作用比直浇口小。
(3)侧浇口的应用：侧浇口的应用很广，特别适用于二板多腔注射模，多用于中小型塑件的铸造成型。
3、重叠浇口
又称搭接浇口，可布置为冲击浇口，可有效阻止射流，但浇口处易产生缩痕，浇口拆卸困难，浇口痕迹明显。
4. 扇形浇口
扇门是逐渐展开的门，形似折扇，由侧门衍生而来。浇口沿进料方向逐渐加宽，厚度逐渐变薄，熔体通过约1mm的浇口台阶进入型腔。浇口深度取决于产品的厚度。
(一)扇形浇口的优点
熔体通过逐渐扩大的扇形进入型腔。因此，熔体可以在横向上分布更加均匀，可以减少制品的内应力，减少变形；晶粒和取向的影响大大降低；可减少带入空气的可能性，型腔通风良好，避免气体混入熔体中。
(二)扇形浇口的缺点
由于浇口很宽，成型后拆除浇口的工作量较大，比较麻烦，增加了成本；产品侧面有长剪切痕，影响产品外观。
(3)扇形浇口的应用
由于进料口宽，进料顺畅，常采用扇形浇口成型长、扁、薄的制品，如盖板、尺子、托盘、板材等。对于流动性较差的塑料，如PC、PSF、等，也可采用扇形浇口。
5. 圆盘浇口
圆盘浇口用于有大内孔的圆形塑料件，或有大矩形内孔的塑料件，浇口在内孔的整个圆周上。塑料熔体从内孔周边大致同步注入型腔，型芯受力均匀，可避免熔接线，排气顺畅，但内孔会有明显的浇口痕迹塑料部件的边缘。
6.圆门
环形浇口又称环形浇口，与盘式浇口有些相似，只不过浇口设置在型腔的外侧，即浇口设置在型腔的周围，浇口位置正好在型腔的周围。与盘门相同。与闸门相对应，环形闸门也可以看成是矩形闸门的变种。设计时仍可将其视为矩形闸门，可参考圆盘闸门尺寸的选择。
(一)环形闸门的优点
熔体沿浇口圆周均匀进入型腔，气体排出顺畅，排气效果好；熔体在整个圆周上可以达到大致相同的流速，无波纹和熔接线；由于熔体在型腔内流动顺畅，因此制品内应力小，变形小。
(二)环形闸门的缺点
环形浇口截面积较大，清除困难，侧面留下明显痕迹；由于浇口残留物较多，且在产品外表面上，为了美观，常采用车削、冲孔等方法去除。
(3)环形浇口的应用：环形浇口多用于小型、多腔注塑模具，适用于成型周期长、壁厚薄的圆柱形塑件。
7. 片状浇口
片状浇口又称平槽浇口、薄膜浇口，也是侧浇口的变种。浇口的分布流道与型腔侧面平行，称为平行流道，其长度可大于或等于塑件的宽度。熔体首先均匀分布在平行的流道中，然后以较低的速率均匀地进入型腔。平缝浇口的厚度很小，一般为0.25~0.65mm，其宽度为浇口处型腔宽度的0.25~1倍，浇口缝长度为0.6~0.8mm。
(一)板材闸门的优点
熔体进入型腔的速率均匀稳定，降低了塑件的内应力，使塑件外观美观。熔体从一个方向进入型腔，气体能顺利排除。由于浇口截面积较大，改变了熔体的流动状态，将塑件的变形限制在很小的范围内。
（二）板材浇口的缺点
由于板材浇口截面积较大，成型后不易拆除浇口，且注塑工艺技术和生产管理工作繁重，因此成本增加。拆除浇口时，塑件一侧有一条很长的剪切痕，影响塑件的美观。
(3)平槽浇口的应用：平槽浇口主要适用于成型面积较大的薄板塑件。对于PE等容易变形的塑料，该浇口可以有效控制变形。
8. 针点浇口
针点闸门又称橄榄形闸门或菱形闸门，是一种断面尺寸特小的圆形断面闸门，也是一种应用非常广泛的闸门形式。点浇口的尺寸非常重要。如果点浇口开得太大，开模时浇口内的塑料就很难破碎。而且制品在浇口处受到塑料的拉力，其应力会影响塑件的形状。 。另外，如果点浇口的锥度太小，开模时很难判断浇口内的塑料是在哪里断裂的，会造成制品的外观不良。
(1)针点浇口的优点
点浇口的位置可根据工艺要求确定，对产品的外观质量影响不大。当熔体通过截面积较小的浇口时，流速增大，摩擦力增大，熔体温度升高，流动性增大，从而可获得形状清晰、表面有光泽的塑件。
由于浇口截面积小，开模时浇口可自动折断，有利于自动化操作。由于浇口断裂时受力较小，因此制品在浇口处的残余应力较小。浇口处的熔体很快凝固，可以减少模具内的残余应力，有利于制品的脱模。
(2)针点浇口的缺点
压力损失大，不利于塑件成型，需要较高的注射压力。注塑模具的结构比较复杂，一般需要三板模具才能成功脱模，但无流道注塑模具仍然可以使用两板模具。由于浇口处流速较高，分子高度取向，增加了局部应力，容易产生裂纹。东莞市町家注塑模具厂对于大型塑件或容易变形的塑件，采用一点浇口很容易翘曲变形。此时可同时打开多几个点闸门进行投料。
(3)针式浇口的应用：针式浇口适用于低粘度塑料和粘度对剪切速率敏感的塑料，适用于多腔供料注塑模具。
9. 潜在门
潜浇口又称隧道浇口，是由点浇口演变而来。它既克服了复杂点浇口注塑模具的缺点，又保持了点浇口的优点。潜浇口可设置在动模侧面，也可设置在定模侧面。可以放置在塑件的内表面或隐藏面，也可以放置在塑件的筋、柱上，还可以放置在分型面上，使用顶杆注塑模具设置浇口也是一个简单的方法。伏特门一般呈锥形，与腔体成一定角度。
(1) 潜门的优点
进料口一般隐藏在塑件的内表面或侧面，不影响制品的外观。产品成型后，顶出时塑件会自动断裂。因此，很容易实现生产自动化。由于潜伏浇口可以设置在制品表面看不到的筋、柱上，因此成型时制品表面不会留下因喷涂而产生的喷痕、气痕。
(2) 潜门的缺点
由于潜浇口潜入分型面下方并以倾斜方向进入型腔，因此加工困难。由于浇口形状为圆锥体，顶出时容易被切断，因此直径宜小，但对于薄壁制品则不适合，因为压力损失太大，容易被切断。凝结。
(3) 潜门的应用
潜伏浇口特别适用于从一侧进料的塑件，一般适用于两板式模具。由于顶出时对塑件的冲击力较强，对于太强的塑料如PA等很难切断，而对于脆性的塑料如PS则容易断裂并堵塞浇口。
10. 凸耳浇口
凸耳浇口又称龙头浇口或调节浇口，型腔侧面有耳槽，熔体通过浇口冲击耳槽侧面。进入型腔后经过高速，可以防止小浇口浇注型腔时出现喷淋现象。这是一个典型的冲击门。凸耳闸门可以看作是侧闸门的演变。浇口一般应开在塑件的厚壁处。浇口通常为正方形或长方形，耳槽为长方形或半圆形，流道为圆形。
(1).凸耳闸门的优点
熔体通过狭窄的浇口进入凸耳，从而提高了温度并改善了熔体的流动。由于浇口与凸耳成直角，当熔体撞击凸耳相对壁时，方向改变，流速减小，使熔体顺利、均匀地进入型腔。浇口距型腔较远，因此浇口处的残余应力不会影响塑件的质量。熔体进入型腔时，流动顺畅，不产生涡流，因此塑料内的内应力很小。
(2)凸耳浇口的缺点：由于浇口截面积较大，拆除困难，留下较大痕迹，有损美观。跑步者更长、更复杂。
发布时间：2022年4月15日