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生产时，当塑料熔体在高温高压下注入模具型腔并加压成型时，当温度下降时，熔体冷却凝固成塑件。塑件尺寸小于模具型腔尺寸，称为缩短。缩短的主要原因如下。制造塑料时，不同模具浇口的截面尺寸是不同的。大浇口有助于增加型腔压力，延长浇口关闭时间，有利于更多的熔体流入型腔，因此塑件的密度也较大，从而降低缩短率，否则会增加缩短率速度。

塑料模具在制造过程中化学结构的变化。有些塑料在成型过程中会改变其化学结构。例如，在热固性塑料中，树脂分子从线性结构转变为体状结构。体状结构的体积质量大于线状结构，因此其总体积缩短，从而产生缩短。壁厚均匀的薄壁塑件在模腔内冷却速度较快，脱模后缩短率往往最小。相同壁厚的厚塑件在型腔内冷却的时间越长，脱模后的缩短越大。如果塑件的厚度不同，脱模后会有一定程度的缩短。在如此壁厚突变的情况下，缩短率也会突变，从而产生更大的内应力。

残余应力变化。塑件成型时，由于成型压力和剪切力、各向异性、添加剂混合不均匀以及模具温度的影响，成型塑件中存在残余应力，残余应力会逐渐变小并重新扩散，造成塑件再次缩短的现象一般称为后缩短。