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塑料模具的设计和制造中需要解决的主要问题是什么？

1. 塑料模具结构的选择应合理。根据塑料零件的图纸和技术要求，研究并选择合适的成型方法和设备，结合工厂的加工能力，提出塑料模具的结构方案，充分征求相关各方的意见，并进行分析讨论，使设计的注塑模具结构合理、质量可靠、操作简便。如有必要，根据塑料模具设计和加工的需要，可以对塑料零件的图纸进行修改，但必须征得用户的同意。

2. 注塑件的尺寸计算必须准确。塑料件的形状、尺寸和表面质量直接取决于尺寸，这些因素密切相关，需要特别注意。计算注塑件尺寸时，一般可采用平均收缩率法。对于高精度塑料件，若需控制模具修整余量，则可采用公差区法计算。对于高精度塑料件，可类比计算不同方向的收缩率，以弥补一些理论上难以考虑的因素的影响。

3. 设计的塑料模具应易于制造。在设计注塑模具时，应尽量使模具易于制造且制造成本低。特别是对于复杂成型的零件，必须考虑采用通用加工方法还是特殊加工方法。如果采用特殊加工方法，则应考虑加工后的组装问题，并在注塑模具设计中予以解决；同时，还应考虑试模后的模具修复，并预留足够的模具修复余量。

4. 设计的注塑模具应安全可靠。这一要求涉及注塑模具设计的许多方面，例如浇注系统的填充和锁模性能、良好的温度调节效果、灵活可靠的脱模机构等。

5. 塑料模具零件应具备耐磨性和耐久性。塑料模具零件的耐久性直接影响整个塑料模具的使用寿命。因此，在设计此类零件时，不仅需要对其材料、加工方法、热处理等方面提出必要的要求，而且像推杆这样的销状零件也容易发生卡滞、弯曲和断裂等故障，而这些故障是注塑模具失效的主要原因。为此，我们不仅要考虑如何方便地进行调整和更换，还要注意零件寿命与注塑模具的匹配性。

6. 塑料模具的结构应与塑料的成型特性相匹配。设计注塑模具时，必须充分了解所用塑料的成型特性，并力求满足相关要求，这也是获得高质量塑料零件的重要措施。