在生产过程中，当塑料熔体在高温高压下注入模腔并进行加压成型时，随着温度下降，熔体冷却凝固成塑料零件。塑料零件的尺寸小于模腔的尺寸，这种现象称为缩径。缩径的主要原因如下：在塑料制造过程中，不同模具浇口的横截面尺寸不同。较大的浇口有助于提高模腔压力，延长浇口闭合时间，并促进更多熔体流入模腔，从而使塑料零件的密度更大，进而降低缩径率；反之，较大的浇口则会增加缩径率。
塑料模具在制造过程中化学结构的变化。某些塑料在成型过程中会改变其化学结构。例如，在热固性塑料中，树脂分子会从线性结构转变为类团结构。类团结构的体积质量大于线性结构，因此其总体积会缩短，从而导致缩短。壁厚均匀的薄壁塑料件在模腔内冷却速度较快，脱模后的缩短率往往最小。壁厚相同的厚壁塑料件在模腔内冷却时间越长，脱模后的缩短率就越大。如果塑料件的厚度不同，脱模后就会出现一定程度的缩短。在这种壁厚突变的情况下，缩短率也会发生突变，从而导致更大的内应力。
残余应力变化。塑料零件成型时，由于成型压力、剪切力、各向异性、添加剂混合不均匀以及模具温度等因素的影响，成型后的塑料零件中会存在残余应力。这些残余应力会逐渐减小并重新扩散，导致塑料零件发生缩短，这种缩短通常称为后缩短。
发布时间：2021年7月5日